固定噴油螺桿壓縮機(jī)加載、卸載的工作原理及壓縮機(jī)不加載時的故障特征，分析了故障產(chǎn)生的原因及相應(yīng)采取的維修措施。

該廠諾蘭達(dá)爐粗銅冶煉生成的煙氣經(jīng)余熱鍋爐吸收熱量、降溫、電收塵除塵后，收集在灰斗中的煙塵由管道用壓縮空氣作動力源輸送到礦倉，與原礦混合后再回爐冶煉。該廠采用一臺A/as Copco公司生產(chǎn)的GA132-7.5型固定噴油螺桿壓縮機(jī)提供動力氣源，其主要性能如表11-8所示，其結(jié)構(gòu)原理如圖11-15所示。

空氣經(jīng)空氣過濾器1和聞荷閥3吸人到壓縮機(jī)主機(jī)內(nèi)，壓縮后的油氣混合物通過單向閥進(jìn)人儲氣罐10外腔，并沿其內(nèi)壁高速旋轉(zhuǎn)，根據(jù)離心原理完成氣、油的初步分離，油于罐壁附著，在重力作用下積存罐底。氣經(jīng)油分離器11進(jìn)一步分離出

剩余的油后，進(jìn)人儲氣罐內(nèi)腔；當(dāng)內(nèi)腔氣壓大于最小壓力閥12給定的壓力值時，其閥芯上抬，壓縮空氣經(jīng)空氣冷卻器冷卻、水分離器分離冷凝出的水分后，供給氣網(wǎng)：而儲氣罐底的機(jī)油在壓縮空氣的壓力作用下進(jìn)入恒溫閥，恒溫閥根據(jù)油溫高低，自動調(diào)整進(jìn)入油柃卻器冷卻的油量。經(jīng)油過濾器過濾后，溫度約為45℃的機(jī)油由斷油閥進(jìn)人機(jī)頭等各潤滑點(diǎn)。

當(dāng)氣網(wǎng)壓力低于0.5MPa，電磁閥9得電，其閥芯上移，閥上部的排空通道關(guān)閉、底部兩通道連通；閥芯7上端的壓縮空氣經(jīng)電磁閥底部兩通道，流向其下端及控制壓力腔4，上端氣壓迅速下降，而其下端的氣壓卻不斷上升；加上彈簧的彈力作用，閥芯7上移，關(guān)閉放空通道5，控制壓力腔4的壓力進(jìn)一步上升，使卸荷閥3的活塞壓縮彈簧向右移動，卸荷閥全部打開，壓縮機(jī)進(jìn)入加載運(yùn)行狀態(tài)，電動機(jī)電流約為250A。當(dāng)氣網(wǎng)壓力大于0.6MPa，電磁閥9失電，閥芯受彈力作用下移，切斷了儲氣罐10向控制壓力腔4、閥芯7下端的供氣通道，并使它們腔內(nèi)壓縮空氣通過電磁閥上部通道排空，彈力迫使卸荷閥3的活塞向左移動、關(guān)閉。閥芯7上端氣壓增加，閥芯克服彈力下移，儲氣罐10中的壓縮空氣經(jīng)放空通道5、少量空氣經(jīng)旁通開口2進(jìn)人壓縮機(jī)進(jìn)口，這時，壓縮機(jī)停止供氣，處于卸截運(yùn)行狀態(tài)。電動機(jī)電流約為120A。

壓縮機(jī)的運(yùn)行由PLC控制，并在液晶顯示器上給出空氣壓縮機(jī)運(yùn)行參數(shù)及報(bào)警、跳車等信息。

1.故障現(xiàn)象與分析起動壓縮機(jī)、電動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，PLC給出加載命令，經(jīng)過20s，配電柜電流表指針才由開機(jī)后卸載時的120A緩慢擺動上升；到180A時，指針停頓5~6s，再緩慢升高，最后停在加載時的240A位置。而壓縮機(jī)正常加載時，在PLC發(fā)出加載指令后，電流表指針迅速從120A的位置擺動到250A處，整個過程不超過10s。更換卸荷閥3主活塞上的密封圈及閥芯7（原閥芯周邊膠皮有輕微磨損）后，試車，電動機(jī)正常起動，PLC發(fā)出加載指令，但電流表電流仍為120A，壓縮機(jī)無法加載。

用小鐵件靠近電磁閥9的線圈，感覺有電磁吸引力；把起子搭在電磁閥上，人工控制壓縮機(jī)加載、卸載，可以清晰地聽到電磁閥閥芯上下移動時的“嗒、嗒”聲；將臉貼近電磁閥上面排氣孔，感覺不到氣流拂面的跡象。然后拆下剛更換的新閥芯7，裝上原來的舊閥芯，再試車，壓縮機(jī)雖然加載，但仍存在加載延時的現(xiàn)象，加載工作時的電動機(jī)電流僅為220A。輸送煙灰用氣時，管網(wǎng)氣壓急速下降到0.3MP左右。后來，壓縮機(jī)停車除塵，再起動電動機(jī)后卻無法加載運(yùn)行，拆開卸荷閥3上放空通道5的堵頭，有較大氣流涌出。